走进宝马莱比锡工厂

宝马莱比锡，一个号称最接近工业4.0的精益汽车工厂。今天我亲临现场，近距离观摩感受。就此，我谈几点想法。

手指型总装产线布局国内少见，据讲解员说主要有两大好处，一是每根手指都可以快速伸缩，方便因为产品设计变化对工艺和产线的随时调整；二是产线全部沿着手指型厂房的外墙部署，每个工位都可以设置出入口，运送不同零组件的货车可直接开至离装配线工位最近的区域，零部件通过最近的出入口直接进入车间后送至相应工位完成组装，与先入库再二次配送上线的传统物流方式相比，节省了大量库存和不必要的作业时间。而且外部物流的任何变化对厂内影响很小，实现了高效物流拉动。

为了实现真正的按订单拉动式生产（顾客在下单后，BMW公司承诺法定交货期6天前，顾客还可以任意修改车辆配置），据说总装线上几乎不会出现两辆完全一样的车型，所以目前90%的工作仍然由人工完成，生产日历为两班倒，每周工作6天，莱比锡工厂日产960辆（其中120辆为电动汽车）换算成年产量也就是30万辆，竟然有四千多工人。

     BMW规定任何零部件超过6kg就必须配机械臂等助力装置，整个产线对如何进行劳动保护，方便工人操作等方面考虑非常细致，比如装配台位根据装配工人的体位按照预设的程序可以自动升降。

焊装和涂装除了自动化程度令人印象深刻（焊装车间有800台机器人，密度让人感觉漫天挥舞的机器臂随时会发生碰撞，焊接/涂胶/喷漆/检测工作基本上全部由机器人完成），更重要的是节能环保做得非常好，据讲解员说工厂生产所需的电能全部来源于工厂旁的四个大型风机，工厂内部供暖主要来自于附近发电厂排出的“废气”，水溶性底漆的自动回收处理，节能型控制设备的采用等等。

解说员答复说零部件追溯采用固化在车身上的黑盒子（存有BOM及工艺信息），但实际看到的依然是每辆车翼子板上夹着一张纸（配置清单），现场工人也并没有采用三维动画指导装配，装配中也没有看到物料验证和防错，据说完全一个流的生产，保证了工人手边的那个待装配件就正好是装在本工位的车身上的，不会出现错误。也许是因为自己搞信息化的本能，我个人感觉这件事不是特别靠谱。

车身穿梭于空中走廊的创新设计，使得主要办公区和生产车间能够相互渗透、融为一体，让工厂整体感更强，BMW强调开放式办公，透明化生产，解说员告知莱比锡工厂2002年开工，2005年投产，十几年前的工厂就设计得这么有科技感和未来感，着实令人敬佩，尤其是工厂的整体物流设计非常高效，空中输送链，多层物流体系，工厂总控平台位于多个车间的中心，物流空中穿梭交汇，有条不紊。